?交叉導(dǎo)軌是一種高精度的滾動導(dǎo)軌，主要由兩根具有 V 形或 U 形溝槽的導(dǎo)軌和多個滾動體（通常是滾珠）組成。它能夠?qū)崿F(xiàn)高精度的直線運動，并且具有承載能力高、摩擦力小、精度保持性好等特點，廣泛應(yīng)用于機床、自動化設(shè)備、精密儀器等領(lǐng)域。下面小編介紹一下交叉導(dǎo)軌加工修復(fù)措施：
表面磨損修復(fù)
研磨修復(fù)法
粗研磨：當(dāng)交叉導(dǎo)軌表面出現(xiàn)輕微磨損時，可以采用研磨的方法進行修復(fù)。首先使用較粗的研磨膏，例如粒度為 100 - 200 目的研磨膏，將研磨工具（如研磨平板或研磨棒）與交叉導(dǎo)軌表面接觸，通過在一定壓力下的相對運動來去除磨損痕跡。研磨時，要保證研磨工具的運動軌跡覆蓋整個導(dǎo)軌表面，避免出現(xiàn)局部研磨過度或不足的情況。這個階段主要是為了快速去除較大的磨損量，使導(dǎo)軌表面初步平整。
精研磨：在粗研磨的基礎(chǔ)上，使用粒度更細的研磨膏，如 300 - 500 目的研磨膏進行精研磨。精研磨的目的是進一步提高導(dǎo)軌表面的光潔度和平整度，減小表面粗糙度。研磨過程中，要嚴(yán)格控制研磨壓力和速度，一般壓力控制在 0.1 - 0.3MPa 之間，研磨速度根據(jù)導(dǎo)軌的尺寸和形狀在 10 - 30m/min 之間為宜。經(jīng)過精研磨后，導(dǎo)軌表面的粗糙度可以達到 Ra0.8 - Ra0.4μm，能夠有效恢復(fù)導(dǎo)軌的精度。
電刷鍍修復(fù)法
表面預(yù)處理：對于磨損較嚴(yán)重的交叉導(dǎo)軌，電刷鍍是一種有效的修復(fù)方法。首先要對導(dǎo)軌表面進行預(yù)處理，包括除油、除銹和活化處理。可以使用化學(xué)除油劑去除表面的油污，然后用酸液進行除銹，最后用特殊的活化液使導(dǎo)軌表面處于一種易于金屬沉積的狀態(tài)。例如，對于鋼鐵材質(zhì)的交叉導(dǎo)軌，可以使用鹽酸溶液除銹，之后用含有貴金屬離子的活化液進行活化。
電刷鍍操作：選擇合適的鍍液，根據(jù)導(dǎo)軌的材質(zhì)和工作要求，如對于需要高硬度和耐磨性的導(dǎo)軌，可以選擇鎳 - 鎢合金鍍液。在電刷鍍過程中，將鍍筆（陽極）與導(dǎo)軌表面（陰極）保持一定的距離（通常為 5 - 10mm），并使鍍筆在導(dǎo)軌表面以一定的速度（一般為 10 - 15m/min）移動，同時通過電源供應(yīng)裝置提供穩(wěn)定的直流電，使金屬離子在導(dǎo)軌表面沉積。鍍液的供給要均勻，以確保鍍層的質(zhì)量和厚度均勻。通過電刷鍍，可以在磨損的導(dǎo)軌表面形成一層厚度可控的金屬鍍層，修復(fù)磨損部位，恢復(fù)導(dǎo)軌的尺寸精度和表面性能。
精度恢復(fù)措施
刮研修復(fù)法
刮研工具與材料選擇：刮研是一種傳統(tǒng)但有效的恢復(fù)交叉導(dǎo)軌精度的方法。首先要選擇合適的刮研工具，如刮刀，刮刀的材質(zhì)和形狀要根據(jù)導(dǎo)軌的材質(zhì)和形狀來確定。對于硬度較高的導(dǎo)軌，可使用硬質(zhì)合金刮刀；對于形狀復(fù)雜的導(dǎo)軌，需要使用特殊形狀的刮刀。刮研材料通常使用紅丹粉或藍油作為顯示劑，將其涂抹在導(dǎo)軌配合表面，通過與標(biāo)準(zhǔn)平板或?qū)ρ屑膶ρ校@示出導(dǎo)軌表面的高點和低點。
刮研操作過程：在對研后，根據(jù)顯示劑的分布情況，使用刮刀對導(dǎo)軌表面的高點進行刮削。刮削時，刮刀與導(dǎo)軌表面的角度一般在 25° - 30° 之間，刮削的力度要均勻，每次刮削的厚度要薄，一般在 0.01 - 0.02mm 之間。通過多次反復(fù)的對研和刮削，使導(dǎo)軌表面達到規(guī)定的精度要求，如平面度、直線度等。刮研后的導(dǎo)軌表面接觸精度高，能夠保證良好的運動精度和承載能力。
激光修復(fù)技術(shù)
激光熔覆原理應(yīng)用：激光修復(fù)技術(shù)在交叉導(dǎo)軌精度恢復(fù)方面也有很好的應(yīng)用前景。激光熔覆是通過高能量密度的激光束將合金粉末與導(dǎo)軌表面材料一起熔化，形成新的熔覆層，從而修復(fù)磨損或損壞的部位。在進行激光熔覆修復(fù)時，要根據(jù)導(dǎo)軌的材質(zhì)選擇合適的合金粉末，如對于不銹鋼導(dǎo)軌，可以選擇鎳基合金粉末。激光功率、掃描速度和送粉量等參數(shù)要根據(jù)導(dǎo)軌的具體情況進行優(yōu)化，以確保熔覆層的質(zhì)量和精度。
精度控制與后處理：在激光熔覆過程中，利用高精度的運動控制系統(tǒng)控制激光頭的運動軌跡，使熔覆層能夠精確地填充磨損部位，恢復(fù)導(dǎo)軌的尺寸精度。熔覆完成后，對熔覆層進行適當(dāng)?shù)暮筇幚恚鐧C械加工（磨削、研磨等），進一步提高熔覆層的精度和表面質(zhì)量，使交叉導(dǎo)軌的運動精度和幾何精度達到要求。
導(dǎo)軌損傷修復(fù)（如劃傷、凹坑等）
填補修復(fù)法
填補材料選擇：當(dāng)交叉導(dǎo)軌表面出現(xiàn)劃傷或凹坑時，可以采用填補的方法進行修復(fù)。對于較小的劃傷和凹坑，可選擇環(huán)氧樹脂等高分子材料作為填補材料。這些材料具有良好的粘結(jié)性、填充性和一定的機械性能。如果是在承受較大載荷的導(dǎo)軌上，也可以使用金屬修補劑，如含有金屬粉末的環(huán)氧修補劑，以增強修復(fù)部位的承載能力。
填補操作過程：在填補之前，要對損傷部位進行清潔和預(yù)處理，去除油污、雜質(zhì)和松動的金屬屑。然后將填補材料按照規(guī)定的比例調(diào)配好，填入損傷部位，并用工具（如刮刀或刮板）將其刮平，使其與周圍導(dǎo)軌表面平齊。填補后，根據(jù)填補材料的固化要求進行固化處理，如在一定的溫度和時間條件下進行加熱固化或自然固化。固化完成后，對修復(fù)部位進行打磨和拋光，使其與導(dǎo)軌整體表面質(zhì)量一致。
機械加工修復(fù)法（針對較大損傷）
損傷評估與加工方案制定：對于較大的凹坑或較深的劃傷，可能需要采用機械加工的方法進行修復(fù)。首先要對損傷的程度進行評估，包括凹坑的深度、劃傷的長度和寬度等。根據(jù)評估結(jié)果，制定合理的加工方案，如對于較深的凹坑，可以采用銑削或鏜削的方法將凹坑部位去除，然后通過鑲套或焊接的方式進行填補。
加工與填補過程：在機械加工過程中，要嚴(yán)格控制加工精度，確保加工后的表面與導(dǎo)軌其他部位的連接平滑。例如，在銑削凹坑時，要保證銑削平面的平面度和與周圍表面的垂直度。加工完成后，對于鑲套的情況，要選擇合適的鑲套材料（如與導(dǎo)軌材質(zhì)相同或相近的材料），并確保鑲套的尺寸精度和安裝精度；對于焊接填補的情況，要選擇合適的焊接工藝和填充材料，焊接后進行熱處理和機械加工，以恢復(fù)導(dǎo)軌的精度和性能。